• Practicidad. Brinda mucha mayor facilidad y rapidez al momento del pesado.
• Dispersión. El masterbatch generalmente proporciona una buena dispersión del pigmento generando buena uniformidad a comparación del pigmento en polvo ya que este último tiende a reagruparse formando aglomerados que impiden un proceso de transformación correcto obteniendo puntos o ráfagas de color.
• Rapidez de limpieza en máquina. Al no contar con la presencia de polvo en el proceso de moldeado, la limpieza en general es mucho más rápida.
• Disminución en la absorción de humedad. A comparación de los pigmentos en polvo, los masterbatch tienden a tener una menor absorción de humedad, o incluso pueden ser prácticamente impermeables.
• Limpieza en área de producción: La diferencia que existe entre los pigmentos en polvo y el masterbatch es que este último no mancha ni es volátil, generando un ambiente y un espacio de trabajo limpio y ordenado.
• Dosificación automática: Brinda la posibilidad de dosificar automáticamente ya que no se adhiere a las paredes de la tolva. 

• Mayor precio. El proceso de fabricación de masterbatch es adicional al de mezclado de pigmento en polvo solamente. Igualmente el precio se ve involucrado “Costo VS Poder tintóreo”.
• Lotes mínimos. En colores especiales, existen sólo pocos proveedores confiables que hagan masterbatch en lotes pequeños. La mayoría de proveedores en México solicitamos que el lote mínimo de colores especiales sea de 200 kilos o 100 kilos dependiendo el caso. Ciertos proveedores contamos con una gama de colores de línea, donde el consumo mínimo es prácticamente nulo.
• Dosificación mínima. Dosificar el masterbatch arriba de 1% en concentración. Cantidades menores a este porcentaje generarían dificultades de homogenización del color con la resina. A diferencia de los colores en polvo, los masterbatch generalmente son utilizados a concentraciones de 1.5% al 3.0%: entre 15 y 30 gramos por kilo.
• Incremento en tiempo de fabricación. De igual forma, dado a que la limpieza de las máquinas conlleva un tiempo considerable, es una práctica común extruir colores similares en una sola corrida con fin de minimizar costos al momento de limpiar maquinas. Esto crea retrasos ya que la producción se ve comprometida a la fabricación de colores similares tardando días o semanas.
• Incremento en inventarios. Cada masterbatch es creado para una resina base específica, lo cual conlleva a colorear un mismo color en varias resinas distintas generando mayor cantidad de master.

Una mala formulación del pigmento en polvo o del masterbatch ocasiona problemas serios en la coloración y calidad del producto final. Estos problemas pueden presentarse en forma de puntos obscuros por una mala dispersión, vetas por falta de homogenización, decoloración por utilización de colorantes inapropiados para la temperatura y tipo de polímero a procesar, manchas en los moldes por migración de pigmento por selección inadecuada de colorantes, manchas por degradación del colorante, etcétera. También se pueden presentar problemas en el color una vez terminado el producto, tales como migración, degradación, metamerismo, entre otros

¿Cómo saber cuánto se tiene que pesar para dosificar el material? Aquí encontrarán ejemplos con la formula equivalente en porcentaje de dosificación a gramos por kilo.

1.5% = 15 gr x kg.
2%= 20gr x kg